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        精益生產(豐田TPS)實戰訓練營+廣汽豐田標桿參觀

        關注度:500   編號:236711
        舉辦時間:
        • 廣州 2020-06-12
        • 廣州 2020-07-17
        • 廣州 2020-08-07
        • 廣州 2020-10-23
        • 廣州 2020-12-25
        精益生產(豐田TPS)實戰訓練營+廣汽豐田標桿參觀
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        精益生產(豐田TPS)實戰訓練營+標桿參觀課程,旨在使學員理解精益生產的精髓并加以運用,創造智能的精益生產,能夠認識目視管理,堅持全方位變化,認清自己企業的七大浪費,理解精益生產的發展歷史,認識精益生產模式。
        豐田精益生產精益生產TPS工業

        精益生產(豐田TPS)實戰訓練營+廣汽豐田標桿參觀課程特色與背景

            〖課程背景〗
            豐田汽車公司作為全球汽車制造行業的標桿企業,以其高效率、高品質、高利潤、優服務的豐田生產管理方式享譽全球。豐田精益考察課程,是由專業老師帶領學員前往豐田企業現場參觀考察,并與豐田汽車人展開深入的現場交流,考察完后,專業老師再和參觀學員共同總結點評考察的收獲,讓學員聽就懂、看就會、想就通、用就益。隨著全球性經濟疲軟以及我國勞動力成本、原材料成本等的不斷提升,導致市場需求萎縮、發達國家高端制造企業向本土回流,貿易保護引起的制造業舉步艱難,中國制造企業正面臨成本提升、訂單減少、出口銳減、企業生存等一系列前所未有的挑戰。企業家們必須快速找到適合自身企業發展的道路,精益管理就是捷徑。通過標桿企業現場考察,精益管理理論領悟,重新定位企業方向,引領制企業深度變革,快速調整自身企業的發展之路,不斷做精、做強、做大。
        〖課程收益〗
        ◆通過學習學員能理解精益生產
        相關內容導讀“精益生產”
        精益工廠系統導入與推行(凱迪拉克精益工廠參觀)  上海 2019/11/26(2天)

        精益工廠系統導入與推行培訓,旨在使學員通過精益工廠實戰系統的解析工廠精益系統傳承與改進的方向與步驟,了解相關精益工廠推行中的側重性與難點解決方案,學習精益生產項目管理的方法,系統的推行精益改善,了解價值流分析后得出的改善點之間的關聯性與改善工具實施。

        未來趨勢—工業4.0、智能工廠與精益生產高級培訓班  上海 2019/11/26(4天)

        未來趨勢—工業4.0、智能工廠與精益生產高級培訓,旨在使學員掌握低成本智能自働化的原理和制作技巧,實現企業小型化、專用化、低成本、自主研制的高回報收益,樹立正確的自働化實施觀念,徹底改變對自働化設備的傳統認知:盲目追求高速度、大批量生產及泛用化高成本的設計理念及投資方向。

        精益生產管理實戰訓練營  南京 2019/11/27(2天)

        精益生產管理實戰訓練營課程,旨在讓學習者對精益生產體系進行全面的了解,充分掌握精益生產的理念、方法、工具;汲取先進企業經典管理的精髓,從而有效地開展精益生產的規劃與實施工作;學習精益生產體系,掌握實現零缺陷的實戰技巧,降低成本,提高生產效率;掌握快速響應、生產均衡化、同步化的方法,追求零庫存與柔性生產。

        精益物流改善與倉庫效率提升  大連 2019/11/28(2天)

        精益物流改善與倉庫效率提升培訓,使學員充分理解以豐田公司為代表的日本企業開創的精益生產方式的內容與深刻含義,掌握精益生產物流改善的方法與技巧,并能結合自身企業特點開展精益生產物流改善活動。

        的發展歷史。
        ◆通過學習學員認識精益生產模式。
        ◆幫助學員認清自己企業的七大浪費。
        ◆通過學習學員們能夠認識目視管理。
        ◆通過學習讓學員堅持全方位變化。
        〖授課形式〗
        工廠參觀,講授法,演練法,討論法和游戲法等。

        課程大綱

        第一章 精益管理的導入
        第一節:精益生產的本質及發展
        ◆ 精益生產的起源和發展
        1. 企業危機意識管理       
        2. 世界制造業生產運營管理系統的發展與變革
        3. 精益生產的起源——豐田生產方式 
        4. 全世界為何要學習豐田的管理模式
        5. 從精益生產到精益管理的發展之路
        6. 觀看視頻—豐田精益生產
        相關內容導讀“豐田精益生產”
        標桿考察—豐田精益生產考察研修班  廣州 2019/12/18(3天)

        “精益生產”是由美國生產管理專家長期研究日本豐田汽車的生產管理而總結出來的一種生產方式,是當今世界上最為先進的生產方式,而豐田汽車公司作為全球汽車制造行業的標桿企業,以其高效率、高品質、高利潤的豐田生產管理方式享譽全球,豐田精益考察課程,前往精益樣版企業參觀考察,并與豐田汽車領導展開深入交流。

        的起源與發展      
        7. 觀看視頻—企業的變革之路
        ◆ 精益生產的本質
        1. 在安全生產的基礎上,全面降低生產成本
        2. 豐田生產方式的改善之道—全面識別浪費,杜絕不良的重復發生
        3. 豐田現場的管理模式---“五GEN”真憑實據的追蹤管理
        TPS
        相關內容導讀“TPS”
        精益5S管理變革訓練營  深圳 2019/12/28(2天)

        精益5S管理變革課程,旨在幫助了解精益5S管理變革基礎和要領;掌握精益5S團隊與精益績效建設;學習如何建立精益管理變革的支撐體系;了解精益生產TPS、全面改善TPM及全面質量管理TQM;掌握如何建立高效的推進TEAM團隊;學習什么是精益5S,如何實施精益5S。

        之屋,豐田生產方式體系 
        1. 豐田生產方式系統
        2. 豐田的TPS發展之路
        3. 豐田TPS變革的改善秘訣
        4. 豐田TPS生產管理模式視頻分享與解說
        第二節:精益生產成功的根源
        1. 日本企業為何能持續發展的根本原因        
        2. 精益生產為什么在中國難成功的原因分析
        3. 中國企業精益生產的成功之路     
        第二章 VSM精益價值流優化,全面降低成本管理
        1. 精益價值流分析的基本原則
        2. 精益價值流的分類
        3. VSM價值流分析通常采用的手段及工具的運用
        ① 八大浪費五大損失識別浪費
        ② 5S 5W2H視點挖掘浪費
        ③ 6M1E的視點挖掘浪費
        ④ IE手法挖掘浪費
        ⑤ 精益 vs.六個西格瑪挖掘浪費
        ⑥ Lean Production改善挖掘浪費
        ⑦ 現狀把握與分析的方法運用
        4. 總價值流分析
        ① 事務流分析
        ② 產品流分析
        ③ 資金流分析
        5. 事務流優化,進行并行生產管理
        ① 建立流程的路徑
        ② 建立關鍵流程步驟
        ③ 明確部門間事務流程步驟及處理時間
        ④ 識別部門間的浪費
        ⑤ 挖掘部門間事務不暢的根本病源
        ⑥ 杜絕處理和等待的時間浪費
        ⑦ 識別部門內的浪費
        ⑧ 對事務流程進行LEAN改善
        ⑨ 如何利用“牛皮紙分析法”排除事務浪費
        ⑩ OA系統到ERP系統的JDK自動錄入系統管理
        ? Lean Before OR Lean After改善效果比較
        6. 產品流程優化,進行同步管理
        6.1)提升產品價值流效率的改善路徑規劃
        6.2)工位平衡率如何設計與控制管理
        6.3)負荷產能的設計與控制管理
        6.4)TAKT的設計與控制管理
        (1)從結構布局上優化,排除浪費,提升效率
        ① 流程結構布局優化
        ② 縱橫管理結構優化
        ③ 單元結構的優化
        ④ 自律神經結構的優化
        ⑤ L/T改善(one piece flow)
        ⑥ 把握現狀設定中長期規劃管理
        ⑦ 從供應商到客戶的流程信息跟蹤管理
        (2)從工程內部改善浪費,提高效率
        ① 加工方式的改善
        ② 檢查方式的改善
        ③ 搬運方式的改善
        ④ 停滯的消減改善
        ⑤ 直通率的提升改善
        ⑥ 豐田精益改善視頻---快滑條的使用
        (3)從從作業上減少浪費,快速提高生產效率
        ① 經濟動作5原則分析與運用
        ② 提高效率的7大改善手法的分析與運用
        ③ JTKN人體機能法快速發現異常
        ④ KYT預防預知管理
        ⑤ ANTON管理快速應對異常發生
        (4)TQM品質過程全面控制管理,杜絕不良的產生與流出
        ① 自檢
        ② 互檢(CORSS)
        ③ 專檢
        ④ JDK自動化監測系統的運用
        ⑤“四不”不良過程控制管理,生產完就出貨的管理模式
        ⑥ 豐田與通用數據的對比管理
        7. 持續改善,精益求精,追求卓越
        8. 案例:
        ① 新工廠的精益布局與投產案例分析
        ② IMS & SMT美英合資企業改善案例分享
        ③ 安全生產管理的再現性實驗視頻教育
        第三章 以人為本、造車先育人
        4. 素養--- 系統培訓,遵守規定照做,養成團隊協同作戰的意識習慣
        5. 人員職業生涯規劃系統管理9級27階71步
        6. 新進人員的3級教育管理
        7. 確保品質的定期教育
        8. 熟練度提升的定期教育
        9. 提升技能級別的定期教育
        10. 崗位多能工的中長期規劃教育
        11. 崗位人員的5種再教育
        12. 提高團隊人員工作效率的戰略管理模式
        13. 建立意識變革的秘訣
        14. 如何提高現場執行力的秘訣
        15. 人員教育系統成果的運用
        16. 案例1:安定人員,提高工作效率的視頻分享
        17. 案例2:PEC產業教育中心如何對中高層管理者進行培訓
        第四章 現場問題改善工具--- 一目了然的管理
        1. 紅牌作戰
        2. 統計看板(一目了然化)
        3. 按燈管理(ANTON)
        4. 操作流程圖(SOP)
        5. 反面教材
        6. 提醒板
        7. 區分線
        8. 警示線
        9. 告示板
        10. 生產責任管理看板
        11. 職員優缺點蘋果樹揭示管理
        12. 現場班組文化園地的建設管理
        13. 企業文化墻的規劃管理
        14. 案例1:KANBAN的編寫與制作視頻案例分享
        第五章 標桿企業現場參觀考察前的看點說明
        1. 參觀廣汽豐田 (豐田21世紀海外模范工廠)
        2. 看點1:
        ① 以人為本的工作環境,三位一體的品質體系;
        ② Kanban(看板)從銷售→采購→生產的整個流程中的運用;
        ③ 企業文化墻的設計與運用
        ④ 世界一流的目視化管理現場的建設;
        ⑤ 先進的SPS(Set Parts System)單臺供件移動式物流模式。
        ⑥ 完全平準化混流的拉動式高柔性生產線;
        ⑦ 現場異常快速處理系統---ANTON(按燈)管理系統
        3. 看點2:
        ① 安全通道、參觀通道及作業通道的設計。
        ② 安全生產現場的揭示管理
        ③ 精益思想在銷售、售后服務、維修中的應用體現;
        ④ 行業最先進的硬件設備及管理系統;
        ⑤ 全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板;
        ⑥ 全國首條售后鈑噴車間流水線作業方式;
        ⑦ ……
        第六章 標桿企業現場參觀考察后的總結
        1. 現場參觀后,看點回顧總結
        2. 提問討論及點評
        3. 現場診斷意向企業登記(需提前聯系,調配時間)

        課程主講

            王國超
            西安大學畢業,機電技術專業,北京大學EMBA工商管理,維多利亞大學MBA高級工商管理碩士生,國家注冊安全主任。
            王曾在全球著名日本跨國集團 - 太陽誘電株式會社 (TAIYO YUDEN) 工作19年,歷任制造部部長、事業管理部部長、工廠長等職務,其中擔任工廠長8年(相當于中國集團總部生產管理中心總監),管理大陸工廠中高層管理人員(包括日本人、韓國人、臺灣人)等幾百人,員工人數7000多人。
            王在工廠生產全盤管理、工廠全面運營策劃、健康安全衛生管理、事業計劃與成本控制管理、卓越5S活動的開展與運用、IE工業
        相關內容導讀“工業”
        未來趨勢—工業4.0、智能工廠與精益生產高級培訓班  上海 2019/11/26(4天)

        未來趨勢—工業4.0、智能工廠與精益生產高級培訓,旨在使學員掌握低成本智能自働化的原理和制作技巧,實現企業小型化、專用化、低成本、自主研制的高回報收益,樹立正確的自働化實施觀念,徹底改變對自働化設備的傳統認知:盲目追求高速度、大批量生產及泛用化高成本的設計理念及投資方向。

        企業安全、健康、環境(EHS)全面管理訓練  上海 2019/11/27(3天)

        企業安全、健康、環境(EHS)全面管理課程培訓,內容涉及事故致因理論和海因里希事故理論,運用管理職能有效推進EHS,工業衛生具體研究對象和任務,有害物質檢測技術,企業環境檢查、應急制度和環境績效等,旨在使學員掌握安全生產保障、人員的權利和義務、監督管理、應急救援與調查處理技巧,企業EHS管理者的角色認知與定位。

        中國工業品實戰咨詢式輔導總裁班  上海 2019/11/29(2天)

        工業品大客戶的戰略營銷培訓,內容主要有大客戶是營銷戰略關鍵,大客戶營銷的主要戰略,提升大客戶價值的六步規劃,與高層互動的秘訣,實施營銷策略的新4P,構建大客戶導向型營銷平臺,整合大客戶品牌推廣等,旨在使學員學習掌握大客戶的戰略營銷技巧。

        工業品營銷管控的四大法寶  上海 2019/11/29(2天)

        工業品營銷管控的四大法寶培訓,內容主要有工業品營銷管理中面臨的八大挑戰,企業商戰:贏在管控,營銷管控系統的四大體系,保證營銷管控系統有效執行的五大關鍵,保障營銷管控系統有效落地的四大機制等,旨在使學員掌握工業品營銷管控的四大法寶技能。

        工程管理、JIT(LP)精益生產、精益管理等方面有著極其豐富的理論和實踐相結合的管理理念,特別是中日文化相結合的管理理念。 在此期間曾多次去日本、韓國參加過世界級的管理學術、質量改善、成本控制、新生產方式改革等成果研討會,并多次獲得個人和團體一等獎和特等獎榮譽。
            王老師19年的日系企業管理經驗,曾幾度去日本、韓國研修精益管理,受到日本著名精益管理大師岡田、長召、小川等老師的親傳與中國工廠的現場指導,將日系企業及世界500強企業的管理精華快速引領中國企業進行量到質的飛躍發展。

        課程對象

        總經理、生產制造經理、工程經理、品質經理、采購與物流經理、成本控制經理 、項目經理、工業工程師、物流工程師、精益工程師,及有志于提升精益技能的主管和管理人員。
        備  注

        課程費用:3980元/人(含資料費、午餐費、專家演講費、會務費)

        認證費用:中級證書1000元/人;高級證書1200元/人(參加認證考試的學員須交納此費用,不參加認證考試的學員無須交納) 

        備  注:

        1.高級證書申請須同時進行理論考試和提交論文考試,學員在報名參加培訓和認證時請提前準備好論文并隨理論考試試卷一同提交。
        2.凡希望參加認證考試之學員,在培訓結束后參加認證考試并合格者,由“香港國際職業資格認證中心HK TCC”頒發與所參加培訓課程專業領域相對應證書。(國際認證/全球通行/雇主認可/聯網 查詢)。
        3.課程結束后20日內將證書快遞寄給學員;

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        • 深圳 0755-26063246   26063236
        • 上海 021-51879301    北京 010-51651498
        • 報名傳真:
        • 深圳 0755-61624059    上海 021-51686940    北京 010-58043505
        • 電子郵件:
        • kf#cnbm.net.cn    fy1288#vip.163.com(發郵件時請將#改為@)
        課程主題:
        精益生產(豐田TPS)實戰訓練營+廣汽豐田標桿參觀
        課程編號:236711 
        *開課計劃:
        • 廣州 2020-06-12
        • 廣州 2020-07-17
        • 廣州 2020-08-07
        • 廣州 2020-10-23
        • 廣州 2020-12-25
        *姓  名:
        *性  別:  
        *職務:
        *部門:
        *電話:
        *手機:
        傳真:
        *E-Mail:
        *參加人數:
        其他人員:
           
           
           
           
           
           
           
        *單位名稱:
        通信地址:
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